Auteur Sujet: G-LOC Motor Driver boards / SEGA 400-5117 & 400-5117Y  (Lu 29599 fois)

Hors ligne gc339

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G-LOC Motor Driver boards / SEGA 400-5117 & 400-5117Y
« le: Vendredi 06 Septembre 2013, 00:46:09 am »
  • Ce wip est un aparté à ce fil de discussion ouvert par fgruat, il concerne les 2 cartes driver Sega 400-5117 & 400-5117Y que Geek vintage a bien voulu me confier. Son objectif est de montrer les vérifications indispensables à effectuer et de réaliser un banc de test qui permettra de tester ces modules sur table et ainsi de faciliter leur dépannage au cas où.

    Ce sera le module 400-5117, celui qui n'est pas suffixé, qui sera vérifié en tout premier.

     1ère étape  : Retrait du pont de soudure.

    L'alimentation haute tension du hacheur transite à travers un pont de soudure. Le retirer permet de ne plus alimenter les transistors de puissance du hacheur, c'est donc la première opération à effectuer pour pouvoir vérifier tranquillement le bon fonctionnement de tous les autres circuits.


    Le pont de soudure en question, il est localisé face soudures entre les pastilles de L3 et L5.


    Le pont de soudure une fois retiré.



    Les étapes suivantes consisteront à vérifier le convertisseur basse-tension et les tensions qu'il délivre. Le minuscule transformateur aux multiples secondaires de ce convertisseur pourrait bien être un maillon faible puisqu'il était une cause de dysfonctionnement sur un des modules driver de Darth Nuno.  
    « Modifié: Vendredi 04 Octobre 2013, 12:02:12 pm par gc339 »
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    « Réponse #1 le: Vendredi 06 Septembre 2013, 08:51:17 am »
  • Bon sang  ;D
    Le pire c'est que les explications sont claires au point que même un ignare dans mon genre voit grosso modo de quoi il retourne à chaque étape.
    Bravo Gc339 ;)

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    « Réponse #2 le: Vendredi 06 Septembre 2013, 14:12:10 pm »
  • Salut,

    Oui, un énorme BRAVO pour ce travail qui va rendre des services à plus d'un amateur d'arcade SEGA à travers la planète !

    Rien que ces schémas modulaires de chacune des parties de la carte vaut son pesant de cacahuète !  :-*

    C'est génial !  :-)=

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    « Réponse #3 le: Vendredi 06 Septembre 2013, 16:06:35 pm »
  • C'est juste énorme ce que tu fait!  ^- Un grand merci pour le partage et ces explications 'in deep:-)=
       

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    « Réponse #4 le: Vendredi 06 Septembre 2013, 19:28:03 pm »
  • On va encore faire des jaloux de l'autre coté de l'océan  :D

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    « Réponse #5 le: Samedi 07 Septembre 2013, 23:42:57 pm »
  •  Préambule  :

    Le module driver ne nécessite pas moins de 5 sources basse-tension pour alimenter les circuits qui pilotent le hachage de la haute tension à 340 volts. Ces tensions auxiliaires sont délivrées par un convertisseur dont un court-circuit dans les enroulements de son transformateur pourrait être une cause probable de panne comme cela a été le cas pour un des modules driver de Darth Nuno. Les quatre prochaines tâches vont donc consister à vérifier toutes les tensions qu'il délivre ou qui en découlent.




     2ème étape  : Vérification du bon fonctionnement du convertisseur basse tension.

    Le fonctionnement du convertisseur étant régulé à partir de sa sortie 12 volts, c'est la présence de celle-ci et accessoirement sa valeur qui vont renseigner sur son bon fonctionnement. En plus c'est la plus facile à localiser, il suffit d'appliquer les pointes de touche du voltmètre sur les pastilles "FAN+" et "FAN-", là où sont soudés les fils du ventilateur :


    Le schéma isolé de la section alimentation +12 volts avec le système de rétroaction vers la circuiterie associée au primaire du transformateur L2.

    L'alimentation en +5 volts de la logique de gestion est réalisée à partir de ce +12 volts à travers un régulateur 78M05, tension qu'il sera aussi facile de mesurer en gardant une pointe de touche sur la pastille "FAN-" et en appliquant l'autre sur la patte 14 d'IC7 ou IC8.


    Localisation des points où appliquer les pointes de touche du multimètre pour mesurer le +12 volts et le +5 volts de la logique de gestion.

    A noter que le potentiomètre VR2 qui permet d'ajuster cette tension de 12 volts est sérigraphié à tord "VR2.+5V" sur le circuit imprimé.

    A partir des points indiqués au-dessus :
    • La tension de +12 volts a été mesurée à 11,98 volts sans retoucher à VR2.
    • La tension de +5 volts a été mesurée à 5,08 volts.
    Le convertisseur fonctionne donc correctement puisque les valeurs mesurées sont quasi les valeurs nominales attendues.



     3ème étape  : Vérification de l'alimentation du détecteur de surcharge.

    Puisque le convertisseur basse tension fonctionne, il va donc être possible de vérifier les autres tensions qu'il délivre. En tout premier celle qui alimente le dispositif détecteur de surcharge et dont la présence désactive le système de limitation du courant de charge des condensateurs de filtrage à la mise sous tension.


    Le schéma isolé de cette section particulière.

    Cette section est la plus délicate à vérifier car son commun ou 0 volt est connecté à la haute tension (≈340 VDC) issue du pont redresseur D1 et il y a peu d'espace dégagé autour des points de mesure possibles pour faciliter l'application des pointes de test du voltmètre. Attention au court circuit accidentel !
    • Pour les deux mesures ci-dessous, le commun du voltmètre sera connecté sur un des fils du shunt (R6 ou R7).
    • La tension en entrée du régulateur IC1 (Vaux) est mesurable sur la cathode de D3. Cette diode étant soudée verticalement, c'est normalement la patte qui fait la boucle qui correspond à la cathode (du moins sur ces deux modules à tester).
    • La tension de 5 volts en sortie de ce régulateur (+5 Vaux) est mesurable sur la patte 8 d'IC2.


    Il vaut mieux utiliser des grippe-fils que des pointes de touche pour éviter tout court-circuit accidentel.

    Toujours à partir des points indiqués au-dessus :
    • La tension en entrée du régulateur IC1 (Vaux) a été mesurée à 7,65 volts.
    • La tension de 5 volts en sortie de ce même régulateur (+5 Vaux) a été mesurée à 5,10 volts.

    La valeur nominale de la première étant inconnue, elle est pour l'instant supposée correcte puisque le régulateur délivre légèrement plus que les 5 volts attendus. Reste à savoir si elle est suffisante pour amorcer le triac TR1 du dispositif de limitation de courant à la mise sous tension, cela sera vérifié plus tard après avoir remis le hacheur en service.



     4ème étape  : Vérification de l'alimentation 15 volts retardée.

    C'est au tour maintenant de l'alimentation retardée, celle-ci alimente les circuits pilotant les gates de la paire de transistors constituant les branches inférieures du pont en "H".

    Cette alimentation ne possède pas de régulateur 15 volts intégré. La régulation reste néanmoins classique puisque assurée par le diode zener ZD3 et le transistor ballast Q5. Ce qui l'est moins, c'est le dispositif retardateur qui diffère l'apparition du 15 volts à la mise sous tension.
    Ce dispositif est d'une part constitué de la cellule R36/C26 qui détermine le retard et d'autre part par les transistors Q3 et Q4, ce dernier court-circuitant temporairement la diode zener ZD3 pour différer l'apparition du 15 volts.


    Le schéma isolé de la section alimentation +15 volts retardée.

    • Pour toutes les mesures ci-dessous, le commun du voltmètre sera connecté sur la patte de la source du transistor Q19, cerclée de bleu avec la légende "0V15r".
    • La tension en entrée de la régulation est mesurable sur la cathode de D9. Cette diode étant soudée verticalement, c'est normalement la patte qui fait la boucle qui correspond à la cathode (du moins sur ces deux modules à tester).
    • Accessoirement la tension de référence peut être mesurée sur la cathode de ZD3, même remarque que ci-dessus puisque soudée verticalement.
    • Le 15 volts peut être mesuré sur le via cerclé de bleu et légendé "+15Vr". Un via étant un trou métallisé, libre de toute patte de composant, réalisant une continuité entre les deux faces du circuit imprimé.
    • Les deux tensions de 5 volts sont plus facilement mesurables sur la patte 8 du photo-coupleur PC7 pour l'une (+5VPC7) et sur la même patte du photo-coupleur PC8 pour l'autre (+5VPC8).


    Localisation des points où appliquer les pointes de touche du multimètre pour mesurer le +15 volts et les deux +5 volts de l'alimentation retardée.

    Toujours à partir des points indiqués au-dessus :
    • La tension en entrée du régulateur 15 volts a été mesurée à 17,32 volts.
    • La tension sur ZD3 a été mesurée à 15,52 volts.
    • Le 15 volts en sortie du régulateur (+15Vr) a été mesurée à 14,91 volts.
    • Les deux 5 volts ont été mesurés respectivement à 5,03 volts pour le +5VPC7 et +5,06 volts pour le +5VPC8.
    Jusqu'ici toutes les tensions sont correctes, le retard à l'allumage sera vérifié ultérieurement quand l'oscilloscope sera sorti de son placard.



     5ème étape  : Vérification des deux alimentations flottantes.

    Et pour boucler la vérification des alimentations, au tour maintenant des alimentations flottantes. Chacune alimente le circuit qui pilote la gate d'un des deux transistors constituant les branches supérieures du pont en "H". C'est pour cela que leur 0 volt doit être complètement flottant c'est à dire sans aucun point commun avec les autres alimentations, que ce soit leur 0 volt pour certaines ou bien le rail haute tension pour celle du détecteur de surcharge.
    Bien sûr, elles sont toutes les deux strictement identiques pour un meilleur équilibrage du pont en "H".



    Chacune de ces deux alimentations a donc son propre 0 volt, le commun du voltmètre devra alors être connecté sur celui de celle que l'on désire vérifier :

    Pour la 1ère, c'est à dire celle suffixée avec un "a" minuscule :
    • Le 0 volt de celle ci peut être prélevé sur la patte de la source du transistor Q22, celle cerclée de bleu avec la légende "0V15a".
    • La tension en entrée de la régulation est mesurable sur la cathode de D10, patte faisant la boucle comme toutes les précédentes car la diode aussi est soudée verticalement .
    • Le 15 volts suffixé "a" peut être mesuré sur le via cerclé de bleu et légendé "+15Va".
    • Le 5 volts associé est mesurable sur la patte 8 du photo-coupleur PC9 (+5Va).

    Pour la 2nde, c'est à dire celle suffixée avec un "b" minuscule :
    • Le 0 volt de celle là peut être prélevé sur la patte de la source du transistor Q20, celle cerclée de bleu avec la légende "0V15b".
    • La tension en entrée de la régulation est mesurable sur la cathode de D11, même remarque pour cette diode soudée verticalement.
    • Le 15 volts suffixé "b" peut être mesuré sur le via cerclé de bleu et légendé "+15Vb".
    • Le 5 volts associé est mesurable sur la patte 8 du photo-coupleur PC10 (+5Vb).


    Localisation des points où appliquer les pointes de touche du multimètre pour mesurer le +15 volts et le +5 volts de chaque alimentation flottante.

    Toujours à partir des points indiqués au-dessus, tout en prenant soin de bien placer la pointe de touche reliée au commum du voltmètre sur le 0 volt impliqué, voici sur la même ligne les relevés pour l'alimentation suffixée "a" suivis de ceux pour celle suffixée "b" :
    • Les tensions en entrée de régulateur 15 volts ont été mesurées respectivement à 17,21 volts et 17,16 volts.
    • Les tensions de 15 volts ont été mesurés 15,00 volts (+15Va) et 15,31 volts (+15Vb).
    • Les tensions de 5 volts ont été mesurés à 5,03 volts (+5Va) et +5,06 volts (+5Vb).


    Puisque le convertisseur "basse-tension" est Ok, toutes toutes les tensions qu'il délivre étant normales, il va être possible d'accéder à l'étape suivante qui va consister à vérifier les transistors et diodes vissés sur la tôle aluminium. Ils ont déjà été dessoudés pour pouvoir scanner le circuit imprimé face soudures, c'est donc autant de gagné.
    « Modifié: Vendredi 04 Octobre 2013, 12:02:59 pm par gc339 »
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    « Réponse #6 le: Lundi 09 Septembre 2013, 23:50:07 pm »
  •  Préambule  :

    Maintenant c'est au tour de la brochette de diodes et de transistors de puissance d'être vérifiés :


    Le surplus d'étain sur les broches a été préalablement éliminé à la tresse à dessouder et le flux résiduel dissous à l'acétone pour assurer le meilleur contact possible avec le connecteur du testeur.

    Les diodes pourraient se vérifier à l'ohmmètre ce qui est moins évident pour les transistors mosfet, la solution sera de tester ces semi-conducteurs avec le testeur universel dont il avait été question dans ce fil de discussion :


    Les fils d'un prolongateur ont été soudés sur les pads qui, semble-t-il, sont normalement réservés au test des CMS. A l'autre extrémité, il aurait fallu un connecteur femelle au pas de 5,08 pour pouvoir s'embrocher sur les pattes des semi-conducteurs, à défaut c'est un connecteur au pas de 2,54 dont un contact sur deux a été retiré.




     6ème étape  : Vérification des transistors mosfet 2SK1250.

    Rien de plus facile avec le testeur équipé du prolongateur avec le connecteur improvisé embroché sur le transistor à tester. Le testeur détecte automatiquement le brochage du transistor, le vérifie, mesure ses principaux paramètres et pour finir affiche le résultat sur l'écran LCD.


    Test de Q19 : OK.

    Test de Q20 : OK.

    Test de Q21 : OK.

    Test de Q22 : OK

    Les caractéristiques des transistors mosfet se valent, peu de dispersions :
    • Q19 : C = 5,10 nF, Vt = 3,32
    • Q20 : C = 5,10 nF, Vt = 3,23
    • Q21 : C = 5,01 nF, Vt = 3,25
    • Q22 : C = 5,14 nF, Vt = 3,22




     7ème étape  : Vérification des doubles diodes S20LCA20.

    Même méthodologie, le connecteur du testeur est embroché à tour de rôle sur chacune des doubles diodes à tester :


    Test de D20 : OK.

    Test de D22 : OK.

    Test de D24 : OK.

    Test de D26 : OK.




     8ème étape  : Vérification des doubles diodes S20LC40.

    Test identique au test précédent :


    Test de D21 : OK.

    Test de D23 : OK.

    Test de D25 : OK.

    Test de D27 : OK.



    Bien que tous les transistors et les diodes de la brochette aient été reconnus OK par le testeur, ils ne seront pas ressoudés immédiatement pour faciliter le prochain test : celui de la logique de commande.

    « Modifié: Vendredi 04 Octobre 2013, 12:03:27 pm par gc339 »
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    « Réponse #7 le: Jeudi 12 Septembre 2013, 12:48:57 pm »
  • allé décrypte nous la logique de commande  ^-^

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    « Réponse #8 le: Jeudi 12 Septembre 2013, 12:57:01 pm »
  • allé décrypte nous la logique de commande  ^-^

    Patience, je suis actuellement en train de rédiger le message...
    « Modifié: Vendredi 04 Octobre 2013, 12:03:52 pm par gc339 »
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    « Réponse #9 le: Jeudi 12 Septembre 2013, 16:22:35 pm »
  • gc339: A chacun de tes posts, on a l'impression de découvrir un truc extraordinaire (et ce qui est souvent le cas !)

    Merci de partager (et de documenter) tous ces petits moments  :)

    Et je viens de tomber sur ton post ou tu as vectorisé une PCB d'alim  ;D
    Comme dirait la célèbre philosophe du 21eme siècle

    "Nan mais allo quoi ?!"

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    « Réponse #10 le: Vendredi 13 Septembre 2013, 00:21:13 am »
  • Pour tester la logique de commande, il va falloir fournir un signal PWM au module driver.
    D'après le schéma de cette logique, deux signaux sont nécessaires en entrée sur le connecteur CN3 :
    • Le contact 6 : le signal PWM qui commande les états ON/OFF des transistors du hacheur.
    • Le contact 5 : le signal de polarité qui active la paire de transistors adéquate dans le pont en "H" du hacheur.
    Le commun sur le contact 7 n'étant pas la masse du module driver mais une tension positive normalement fournie par la carte "drive main board".


    Le connecteur d'entrée CN3 et le connecteur CN2 de sortie vers le moteur.

    Ne disposant pas de cette dernière carte pour piloter le module driver, impossible de mesurer la fréquence du signal PWM qu'elle délivre. Elle ne pourra être estimée qu'à partir de la fréquence de coupure du filtre en sortie du hacheur. C'est un filtre LC passe bas constitué :
    • Du condensateur C48 de 1µF/400V.
    • Des deux selfs toriques L4 et L5 précédemment mesurées à 1,7 mH.
    • Du transformateur différentiel L3 dont l'inductance est négligeable devant celle de L4/L5.
    La fréquence de coupure du filtre est telle que LCω²=1 soit F = 1 / 2π√LC, L étant égal à 3,4 mH (2 × 1,7 mH). D'où F ≈ 2730 Hz, la fréquence du hacheur devant être double soit 5460 Hz.

    Le projet étant de remplacer la carte "drive main board" par un générateur à base de PIC16F84. La fréquence d'horloge de ce dernier étant choisie à 10 MHz, son µcycle ou temps nécessaire à l'exécution d'une instruction élémentaire sera par conséquent égal à 0,4 µs.
    En choisissant une fréquence de hachage un peu plus basse à 5 kHz pile poil pour simplifier les calculs, il faudra 500 µcycles au PIC16F84 pour synthétiser cette fréquence.

    N'ayant pas non plus de moteur pour charger la sortie du module driver, l'alternative sera de lui substituer une résistance de charge pour le test. Quoi de mieux qu'une lampe à incandescence qui fournit par la même occasion une indication lumineuse! Et qui dit lampe à incandescence pense aussitôt au secteur 220 volts avec sa fréquence de 50 Hz.
    Pour reconstituer cette dernière fréquence, 100 échantillons à 5 kHz seront nécessaires, soit 50 par demi alternance où il faudra inverser le signal de polarité et 25 entre chaque changement de pente ascendante/descendante de la sinusoïde.

    En fait par souci de symétrie, chaque quadrant de la sinusoïde ne sera pas tronçonné en 25 échantillons mais en comportera 24 plus 2 demi-échantillons, ces deux derniers étant le premier et l'ultime de la portion de courbe.

    Les valeurs de ces échantillons peuvent être calculées facilement avec un tableur, en l'occurrence Calc d'OpenOffice, avec cette formule à entrer dans une des cases de la seconde ligne du tableau et à "tirer" vers le bas, ci-dessous dans la colonne "E", sur 24 lignes : SIN((PI()/2)*(LIGNE(E2)-1,5)/25)*500 pour obtenir les valeurs des échantillons du premier quadrant.


    Ces valeurs arrondies en nombres entiers (colonne "F") figurent le nombre de µcycles pendant lequel le signal PWM doit être à ON sur une période de 500 µcycles, sauf pour les deux extrêmes dont la durée n'est que la moitié soit 250.
    Pour obtenir les 26 valeurs du second quadrant, il suffit de répéter ces premières dans l'ordre inverse et pour celles du troisième et du quatrième il faut dupliquer celles des deux premiers après avoir inversé le signal de polarité au moment du passage à zéro, c'est à dire à la jonction de deux demi-échantillons nuls.



     Le programme du PIC16F84A  : à base de macros, pour simplifier son écriture.

    Il existe bien des bouts de programmes tout fait pour générer un signal PWM comme ceux-ci :
    Le problème est qu'il faut les adapter au cas présent et que cela nécessite du temps, autant s'en inspirer pour réaliser un générateur dédié.

    Le programme sera constitué échantillon par échantillon à l'aide de macro's, le résultat est un programme linéaire qui occupe un maximum de mémoire. Néanmoins sa taille sera moitié moindre car le programme reboucle au niveau de l'alternance plutôt qu'au niveau de la période qui, elle, aurait nécessité une centaine d'échantillons. En en comptant que 50, chacun comportant en moyenne 12 instructions, la taille mémoire estimée sera donc d'un peu plus de 600 lignes, ce qui est largement en-dessous de la limite de 1024 du PIC16F84A.

    Tout d'abord, les deux macro's qui manipulent le port RB0 (patte 6 du PIC16F84A) pour sortir le signal PWM.
    • Elles sont presque point pour point identiques hormis le fait qu'elles ont une action inverse sur le port précité.
    • Elles ne peuvent être employées pour une action dont la durée est inférieure à 5 µcycles.
    • Les instructions conditionnelles, en fin de macro, permettent d'ajuster la durée au cycle près.

    Citer
    PulseON   MACRO   TimeON
       LOCALLoopON
    BSFPORTB,0
    MOVLW(TimeON-2)/3
    MOVWFCount
    LoopONDECFSZCount,F
    GOTOLoopON
    IF(TimeON-2)%3==1
     NOP
    ENDIF
    IF(TimeON-2)%3==2
     GOTO$+1
    ENDIF
    ENDM
                   
    Citer
    PulseOFF   MACRO   TimeOFF
       LOCALLoopOFF
    BCFPORTB,0
    MOVLW(TimeOFF-2)/3
    MOVWFCount
    LoopOFFDECFSZCount,F
    GOTOLoopOFF
    IF(TimeOFF-2)%3==1
     NOP
    ENDIF
    IF(TimeOFF-2)%3==2
     GOTO$+1
    ENDIF
    ENDM

    Ensuite les deux macro's qui définissent l'échantillon d'une durée de 500 µcycles, il y en a une selon la pente (ascendante/descendante ) du signal, pour une question de symétrie les périodes ON/OFF sont inversées temporellement bien que ce ne soit pas indispensable :

    Citer
    UpSlope   MACRO   TimeON
       PulseONTimeON
    PulseOFF(500-TimeON)
    ENDM
                   
    Citer
    DwnSlpe   MACRO   TimeON
       PulseOFF(500-TimeON)
    PulseONTimeON
    ENDM

    Et enfin le programme principal fractionné en 3 colonnes :
    • Celle de gauche concerne l'initialisation du PIC et les deux quadrants où le signal est ascendant en valeur absolue. Le demi-échantillon nul en premier et les 23 autres à la suite y sont générés. Les valeurs passées aux macro's sont issues du tableur Calc.
    • Celle du centre concerne le moment où le signal va atteindre son paroxysme en valeur absolue :
      • Les deux demi-échantillons centraux sont concaténés en un seul de 500 µs. C'est à partir de cet échantillon central que s'inversent les périodes ON/OFF des échantillons.
      • Les deux échantillons qui l'encadrent ont un traitement particulier car ils ont une durée "OFF" beaucoup trop courte car plus petite que les 5 µcycles minimum pour être traités par les macros UpSlope/DownSlope.
    • Celle de droite concerne les deux quadrants où le signal est descendant en valeur absolue. Les 23 échantillons suivants y sont générés avec les mêmes valeurs que celles du quadrant précédent mais distribuées en ordre inverse. La séquence se termine par le demi-échantillon extrême dont la valeur est nulle afin que le signal s'annule avant de changer de polarité. Cette dernière manipulation est effectuée par inversion de l'état sur le port RB1 avant de reboucler le programme sur lui même pour générer la demi-alternance suivante.

    Citer
    MAIN:   CLRF   PORTB
       MOVLWB'11111100'
    TRISPORTB   ; RB0 & RB1 as output

    CLRW
    MainLoopMOVWFPORTB; 1 cycle
    PulseOFF(250-1); 0..0,5 : ½ sample zeroed

    UpSlope16; 0,5..1,5
    UpSlope47; 1,5..2,5
    UpSlope78; 2,5..3,5
    UpSlope109; 3,5..4,5
    UpSlope139; 4,5..5,5
    UpSlope169; 5,5..6,5
    UpSlope199; 6,5..7,5
    UpSlope227; 7,5..8,5
    UpSlope255; 8,5..9,5
    UpSlope281; 9,5..10,5
    UpSlope306; 10,5..11,5
    UpSlope331; 11,5..12,5
    UpSlope354; 12,5..13,5
    UpSlope375; 13,5..14,5
    UpSlope395; 14,5..15,5
    UpSlope414; 15,5..16,5
    UpSlope430; 16,5..17,5
    UpSlope446; 17,5..18,5
    UpSlope459; 18,5..19,5
    UpSlope470; 19,5..20,5
    UpSlope480; 20,5..21,5
    UpSlope488; 21,5..22,5
    UpSlope494; 22,5..23,5
    Citer

          PulseON   498   ; 23,5..24,5
    BCFPORTB,0; 2 cycles OFF
    NOP

    PulseON500; 24,5..25.5 : sample ON

    BCFPORTB,0; 2 cycles OFF
    NOP
    PulseON498; 25,5..26,5




    Citer
          DwnSlpe   494   ; 26,5..27,5
    DwnSlpe488; 27,5..28,5
    DwnSlpe480; 28,5..29,5
    DwnSlpe470; 29,5..30,5
    DwnSlpe459; 30,5..31,5
    DwnSlpe446; 31,5..32,5
    DwnSlpe430; 32,5..33,5
    DwnSlpe414; 33,5..34,5
    DwnSlpe395; 34,5..35,5
    DwnSlpe375; 35,5..36,5
    DwnSlpe354; 36,5..37,5
    DwnSlpe331; 37,5..38,5
    DwnSlpe306; 38,5..39,5
    DwnSlpe281; 39,5..40,5
    DwnSlpe255; 40,5..41,5
    DwnSlpe227; 41,5..42,5
    DwnSlpe199; 42,5..43,5
    DwnSlpe169; 43,5..44,5
    DwnSlpe139; 44,5..45,5
    DwnSlpe109; 45,5..46,5
    DwnSlpe78; 46;5..47,5
    DwnSlpe47; 47,5..48,5
    DwnSlpe16; 48,5..49,5

    PulseOFF(250-4); 49,5..50 : ½ sample zeroed

    MOVLWB'00000010'; 4 cycles before loopback
    XORWFPORTB,W; Polarity reversal
    GOTOMainLoop; Next alternance




    Le programme a été écrit puis assemblé avec MPLAD IDE version 8.92 :


    Le PIC16F84A a été dument programmé avec le clone chinois de l'ICD2 :



    Le PIC a été câblé selon le schéma inséré plus haut, c'est le circuit imprimé d'un test antérieur qui a été réutilisé pour cette nouvelle occasion. Le support à wrapper 18 broches et l'alimentation +5 volts étaient déjà précâblés, ce qui a fait gagner du temps.



    Et enfin les signaux générés par le PIC ont été visualisés sur l'oscilloscope :


    • Trace supérieure : le signal PWM sur le port RB0
    • Trace inférieure : la commande de polarité sur le port RB1

    « Modifié: Vendredi 04 Octobre 2013, 12:04:07 pm par gc339 »
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    « Réponse #11 le: Vendredi 13 Septembre 2013, 05:59:05 am »
  • quel boulot de dingue !!
    un grand merci pour ces avancées  ;)
    collectionneur de differentes machines de jeux , polygame , donc ! :D

    BGS 2019 en préparation  ... :D

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    « Réponse #12 le: Vendredi 13 Septembre 2013, 06:12:28 am »
  • Holy Sh*t  :o

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    « Réponse #13 le: Mardi 17 Septembre 2013, 11:10:34 am »
  • Le générateur PWM étant maintenant opérationnel, il ne reste plus qu'un câble à réaliser pour l'interconnecter avec le module driver.
    Un bout de cordon d'une quarantaine de cm déjà équipé d'un connecteur à 7 contacts a été exhumé pour l'occasion de la caisse où sont stockés tous les câbles de récupération.


    Le bout de câble déjà équipé d'un connecteur.

    Un connecteur à sertir retrouvé dans la même caisse va équiper l'autre extrémité. L'outil à sertir précédemment réalisé, ne convient pas car les doubles lyres de ce connecteur sont plus petites. Le nouvel outil devant être réalisé sur le même principe, il a fallu trouver une lame de scie moins épaisse pour tailler les dents du poussoir.


    Les 3 disques ont été coincés dans un étau, leurs centres décalés l'un par rapport à l'autre pour tangenter en un même point car ils sont tous de Ø différents.

    Ce sont les trois disques à tronçonner de l'accessoire Proxxon n° 28830 qui plaquées l'un contre l'autre dans un étau vont faire office de lame de scie. L'épaisseur cumulée des trois va permettre de réaliser des entailles aussi fines que 0,3 mm dans la lamelle de circuit imprimé. La scie ainsi réalisée ne pouvant être mobile, c'est la lamelle qui l'a été en l'appliquant contre pour l'entailler.


    Le nouvel outil qui a permis de sertir le connecteur translucide et le cordon maintenant équipé de ses deux connecteurs.



     9ème étape  : Test de la logique de gestion.


    Ce test va consister à appliquer les signaux issus du générateur PWM sur le module driver afin de vérifier la forme de ces signaux avec l'oscilloscope sur les portes logiques d'IC7 et d'IC8 en partant du connecteur CN3 pour finir sur les cathodes des LED's des quatre photocoupleurs PC7 à PC10.
    Une précaution est cependant indispensable pour réaliser ce test sous peine d'établir un court-circuit entre phase du secteur et masse de l'oscilloscope à travers le pont redresseur D1 du module. En effet, il est impératif d'alimenter le module driver en 220 volts à travers un transformateur d'isolement afin d'avoir une alimentation 50Hz complètement flottante vis à vis de la terre électrique. C'est à dire sans aucun point commun avec une quelconque terre ce qui n'est pas le cas du secteur EDF avec le régime de neutre TT adopté pour les réseaux de distribution domestique.


    Prélèvement des signaux PWM sur les sorties d'IC7 à l'aide de la pince de test bleue, ici ce sont ceux qui sont appliqués sur les cathodes de PC7 à PC10, .

    RAS au niveau des signaux prélevés sur les entrées/sorties des portes logiques, aucune sécurité d'activée accidentellement qui aurait pu inhiber ou déformer de façon permanente ou momentanée l'un des signaux pendant sa vérification.


    Les oscillogrammes prélevés sur les cathodes des LED's des photocoupleurs PC7 à PC10 :
    Le signal PWM à 5 kHZ est distribué à tour de rôle avec une cadence de 50 Hz sur les branches à activer du pont en "H".



    Les signaux étant retransmis correctement du connecteur CN3 jusqu'aux LED's des photocoupleurs, la vérification de l'action des sécurités sur ces signaux va pouvoir être entreprise, ce qui sera l'objet de l'étape suivante.
    « Modifié: Vendredi 04 Octobre 2013, 12:04:36 pm par gc339 »
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    « Réponse #14 le: Mardi 17 Septembre 2013, 11:46:55 am »
  • Pfiouuuu

    Il envoie du bois le GC nan  =?= =?=

     <:) <:) <:)

    Si vous avez des bornes supportant ces cartes, et que celles-ci sont en pannes, interdit de ne pas les wipper  :o :o
    Le RT, le WIP, des drogues dures ça nan ?

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    « Réponse #15 le: Mardi 17 Septembre 2013, 12:30:10 pm »
  • Le pire dans l'affaire, c'est que tu vas voir qu'il va réussir à nous trouver le canard boiteux sur ces cartes: le petit composant plus fragile que les autres et qui claque systématiquement, et au final les heureux possesseurs de ces bornes vont ressuciter leurs bornes pour 3 euros de composants... ;D

    Oui, ce serait trop beau, mais qui sait! ^-

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