Salut EK-TOMB,

C'est uniquement le capuchon rouge qui me manque, pas le bouton complet. Il possède deux languettes avec des ergots de retenue et un logement rectangulaire à l'intérieur.





Je l'ai récupéré sur l'Upright.

La suite ...

Retour sur les soufflets de protection, les fameux « BOOT », autour des deux tiges du mécanisme de mouvement. Je les ai retirés pour examiner leur état réel, comprendre leur assemblage et voir quelles pièces pourraient être récupérées.

Il y a quatre soufflets au total : deux soufflets supérieurs de forme rectangulaire « GLC-3022 — ROD BOOT UPPER » et deux soufflets inférieurs à plis circulaires « GLC-3017 — ROD BOOT ». Chaque tige « GLC-3015 — PUSH ROD » possède donc un soufflet de chaque type.

Cette vue montre leur disposition avant la dépose.



En partie haute, les soufflets sont repliés sur eux-mêmes. On distingue déjà de nombreuses fissures et déchirures, ainsi que le cadre de maintien « GLC-0016 — BOOT HOLDER ». Celui-ci présente également des fissures près des trous de fixation.



En partie basse, les soufflets conservent davantage leur forme, mais les fissures sont bien visibles autour du guide « GLC-3018 — ROD GUIDE ».



Voici les quatre soufflets déposés, avec une photo de chacun.

Les deux soufflets inférieurs « GLC-3017 — ROD BOOT » sont coupés en deux et donc inutilisables en l'état. Les photos montrent également de nombreuses craquelures et fissures sur les plis et autour des ouvertures.



Le second soufflet inférieur est lui aussi coupé en deux.



Voici ensuite le premier soufflet supérieur « GLC-3022 — ROD BOOT UPPER », complètement "foutu". On distingue son cadre périphérique et la plaque métallique centrale, qui présente des traces de rouille.



Le second soufflet supérieur conserve une forme plus déployée, mais il est coupé en deux parties. La matière est également abîmée près de la fixation supérieure.



J'ai ensuite séparé les éléments de maintien pour les examiner individuellement. Pour les soufflets inférieurs, on retrouve la pièce blanche « GLC-3019 — GUIDE PLATE » et le guide gris « GLC-3018 — ROD GUIDE ».

Sur cet ensemble, on remarque notamment que la pièce blanche est cassée au niveau des trous de fixation.



Voici les pièces de l'autre ensemble, avec les quatre vis déposées. Elles sont en meilleur état.



Même opération pour les éléments de maintien des soufflets supérieurs : à gauche, le guide « GLC-3024 — ROD GUIDE UPPER » ; à droite, le support métallique « GLC-3023 — BOOT HOLDER UPPER », avec ses quatre goujons et les écrous déposés.



Le bilan est donc assez mitigé : les quatre soufflets sont « morts », et les éléments de maintien ne sont pas tous épargnés non plus. Il va falloir que je trouve une solution pour remplacer les pièces abîmées, sachant qu'elles sont très rares.

Et voici l'ensemble des pièces réunies.

Les deux cadres « GLC-0016 — BOOT HOLDER » sont cassés : celui qui paraît entier sur la photo a simplement été recollé. Les deux guides « GLC-3024 — ROD GUIDE UPPER » sont quant à eux en bon état.

Cette vue permet de mieux se rendre compte du nombre de pièces qui composent les quatre ensembles de protection, et du travail à prévoir pour les remettre en état.



Au moins, l'ensemble est maintenant démonté et documenté, avec les références pour poursuivre les recherches

À suivre ...

Salut,

On ne commente pas à chaque fois, mais crois bien qu'on se délecte à lire tes découvertes et tes avancées ! 

La documentation rigoureuse que tu en fais, avec les références précises de chaque élément, sera une mine d'or pour qui d'autre voudrait se lancer dans une telle aventure ! 

Citation de: mariobros3 le Dimanche 27 Septembre 2026, 13:01:59 PMJe me suis notamment occupé du support « GLC-2103 — BASE BRKT B ». La rouille était bien présente sur sa partie inférieure, comme on le voit ici avant intervention.



Et voici la même pièce après dérouillage. Elle conserve quelques marques, mais la différence est déjà bien visible.

Le nettoyage de tes pièces est impressionnant ! Pourrais-tu nous détailler ta façon de procéder ? Tu utilises une sableuse ?

Ensuite, protèges-tu les pièces dérouillées pour que la corrosion ne revienne pas ?

À propos de décapage de pièce, et leur thermolaquage, je suis récemment tombé sur la vidéo d'un non pas geotrouvetout (quoique...) mais georéparetout outre-manche .

Il restaure ici une cocktail table Space Invaders (ou plus précisément Moon Base de Nichibutsu). Il commence par sabler ses pièces pour enlever la rouille, ce qui est assez classique jusque là, et ensuite il thermolaque lui même ses pièces en seulement 10 minutes dans un double four qu'il a bricolé ! 

(cette vidéo est la seconde de la restauration, dans la première il réparait le PCB du jeu)

Le résultat n'est pas parfait, mais vraiment pas mal du tout je trouve, également pour des pièces normalement chromées où il leur applique cette peinture "ultra chrome GL". Je pense que le résultat serait meilleur s'il préparait les pièces avant le thermolaquage.

Question : des produits de bouchage type Syntofer sont-ils compatibles avec un thermolaquage, et si non, quels produits peuvent-ils être appliqués pour gommer les imperfections / traces de corrosion avant le thermolaquage ?

Bon courage à toi @mariobros3 pour la suite de cette monumentale restauration ! 

A+

Salut Little_Rabbit

Merci pour ton message, ça fait plaisir !

Si je prends le temps de documenter le démontage et de retrouver les références, c'est aussi parce que je cherche moi-même ce genre d'informations lorsque je restaure une borne. Je me dis que d'autres doivent être dans le même cas, alors autant partager les détails que j'aurais aimé trouver

Pour le dérouillage, je fais tremper les pièces dans un mélange de dérouillant HG et d'eau. C'est ce produit que j'ai utilisé pour le support du manche des gaz. Méthode piquée à DCE (Je le salue d'ailleurs  ).



Concernant la protection, certaines pièces sont repeintes ensuite. En revanche, le support du manche des gaz est resté tel quel après dérouillage, sans protection supplémentaire. J'ai déjà procédé ainsi sur d'autres WIP et je n'ai pas constaté de retour de rouille pour l'instant. Cela reste mon retour d'expérience, à surveiller dans le temps

Ta remarque sur le Syntofer tombe bien : j'y pensais justement pour combler les irrégularités laissées par la rouille sur le levier de la manette des gaz, avant de refaire sa finition. Je n'ai encore rien appliqué ni décidé de la finition définitive. Les retours sur ce sujet m'intéressent donc aussi, notamment concernant la compatibilité avec un éventuel thermolaquage.

Merci également pour la vidéo ! J'ai regardé la partie sur le sablage et le thermolaquage, c'est très intéressant. À terme, quand j'aurai davantage de place, j'aimerais pouvoir m'équiper un peu plus pour me faciliter le travail sur mes WIP

Re,

Je viens d'interroger Gemini sur le Syntofer et le thermolaquage, voici sa réponse détaillée :

CitationNon, vous ne pouvez pas utiliser un mastic de carrosserie standard (comme le "Syntofer" classique ou universel) avant un thermolaquage.

Le thermolaquage est un procédé spécifique où la peinture est appliquée sous forme de poudre électrostatique, puis passée dans un four de cuisson entre 180°C et 200°C pour fusionner et polymériser. Un mastic classique ne résistera pas à ce traitement.

Voici pourquoi le mastic standard est proscrit et quelles sont les solutions adaptées :

Les risques d'un mastic classique au four

• Le dégazage et le cloquage : Sous l'effet des 200°C, les mastics polyester standards libèrent des solvants ou de l'air. Cela crée des bulles qui percent la couche de poudre, ruinant l'aspect de surface.
• L'isolation électrique : La poudre du thermolaquage tient sur la pièce par magnétisme (effet électrostatique). Un mastic classique est isolant ; la poudre va refuser de se déposer sur les zones mastiquées.
• La destruction thermique : Le produit risque de se fissurer, de perdre toute adhérence, voire de se décomposer complètement dans le four.

Les alternatives pour une surface lisse

Si votre pièce présente des cratères dus à l'ancienne corrosion, vous devez utiliser des produits spécifiques formulés pour le thermolaquage :

Solution	Descriptif	Avantages / Inconvénients
___________________	_______________________________________________________________________	_____________________________________________________________________________
Mastic Polyester Haute Température	Mastics bi-composants spécifiques chargés en métal (ex: Mastic MBHT, mastics conducteurs spécial thermolaquage).	Résistent à plus de 200°C sans bouger et conduisent l'électricité pour que la poudre y adhère.
___________________	_______________________________________________________________________	_____________________________________________________________________________
L'Étamage	Technique traditionnelle consistant à appliquer de l'étain en fusion pour combler les creux, puis à poncer.	Solution idéale et définitive pour le métal. L'étain pur résiste parfaitement à la température du four sans dégazer.
___________________	_______________________________________________________________________	_____________________________________________________________________________
Le rechargement à la soudure	Combler les trous de corrosion en faisant des points de soudure (Mig/Tig), puis meuler et poncer à fleur.	Le top en termes de solidité, car la pièce redevient 100 % métallique. Plus long à réaliser.

💡 Un conseil important
Avant d'acheter ou d'appliquer quoi que ce soit, contactez l'entreprise qui va réaliser le thermolaquage. Les peintres industriels ont l'habitude de ce problème. Ils refusent souvent les pièces mastiquées par les particuliers pour éviter de polluer leur four, mais ils possèdent généralement le mastic haute température adéquat et peuvent réaliser le traitement de surface eux-mêmes après le sablage.

Les soufflets rectangulaires, ils me font penser au soufflet de levier de vitesse de R5 ! 
Purée, quel travail !
Merci de nous partager ça.

Merci f4brice

Effectivement, concernant les soufflets, nous avions déjà évoqué cette ressemblance avec ceux de la R5 pour les Galaxy Force II Deluxe et Super Deluxe.

Avis aux possesseurs d'imprimantes 3D et aux spécialistes : avez-vous déjà imprimé des pièces souples avec un matériau dont l'élasticité se rapproche de celle du caoutchouc ?

J'envisage de reproduire ce genre de soufflets. Il faudrait donc un matériau capable de se déformer et de reprendre sa forme, tout en résistant aux mouvements répétés sans se fissurer. Si vous avez des retours d'expérience sur les matériaux et les techniques adaptés, je suis preneur

La suite ...

Après les soufflets, je poursuis le démontage avec les trois jupes situées sous la partie avant du cockpit : deux jupes latérales « GLC-1040 — SKIRT SIDE » et une jupe avant « GLC-1039 — SKIRT FRONT ».

Voici la première jupe latérale encore en place. Elle est maintenue par deux barrettes « GLC-1038 — PROTECTOR SIDE », avec deux vis par barrette.



La voici déposée, accompagnée des deux barrettes et des quatre vis. Le manuel prévoit à cet endroit des vis « 008-0430 — TMP PRF SCR TH », de dimensions M4 × 30.

La jupe est bien sale et porte de nombreuses marques. Le nettoyage permettra de mieux apprécier son état.



Une fois retirée, elle laisse une vue beaucoup plus dégagée sur le châssis et la partie "moteur".

J'en ai profité pour relever les dimensions et préparer un plan coté de la jupe latérale « GLC-1040 — SKIRT SIDE », avec ses quatre trous oblongs et son encoche centrale. Ce plan concerne les deux jupes latérales.



Il s'agit d'un relevé sur mes pièces, et non d'un plan officiel Sega. Si cela peut servir à d'autres



En regardant de plus près, on retrouve une belle accumulation de poussière et de débris autour de l'articulation, ainsi qu'une corrosion bien visible sur son support...



Passons à la jupe avant « GLC-1039 — SKIRT FRONT », reconnaissable à son renflement central.



La voici déposée avec ses deux barrettes « GLC-1037 — PROTECTOR FRONT » et ses quatre vis, également référencées « 008-0430 — TMP PRF SCR TH — M4 × 30 » dans le manuel.

Cette jupe est davantage abîmée : des déchirures sont visibles de chaque côté de la partie centrale, près de sa fixation supérieure.



Sa dépose dévoile l'articulation et le passage du faisceau. Là aussi, le support métallique aura besoin d'attention.

Voici également le plan de vérification de la jupe avant « GLC-1039 — SKIRT FRONT », établi à partir de mes relevés.



Cette vue à plat ne représente pas le renflement central. Le contour développé reste donc à confirmer sur la pièce avant toute découpe pour une reproduction. Là encore, ce n'est pas un plan officiel Sega.



Enfin, voici la seconde jupe latérale « GLC-1040 — SKIRT SIDE » avant démontage.



On retrouve les deux barrettes « GLC-1038 — PROTECTOR SIDE » et les quatre vis du même montage. La photo montre bien la découpe supérieure de la jupe, ses trous oblongs et les traces laissées par les barrettes. Leur peinture est également abîmée par endroits.



Ce côté est maintenant dégagé, ce qui permet de mieux observer les moteurs et les éléments de transmission.



Pour terminer, une vue du dessous du plancher du cockpit, avec le panneau en bois, les renforts et les tôles.



Bilan de cette étape : trois jupes, six barrettes et douze vis déposées. Il reste à nettoyer tout cela pour déterminer ce qui pourra être conservé, réparé ou remplacé.

Le démontage avance, et la liste du nettoyage aussi

À suivre ...

La suite...

Je poursuis le démontage de la partie siège, avec cette fois le dégagement du faisceau électrique qui descend depuis le haut de l'arrière du siège, puis se dirige vers l'avant de la borne.

J'ai commencé à libérer les câbles de leurs attaches. Avant de tout enlever, j'ai pris huit photos de repérage pour conserver la position du faisceau et de ses supports. Elles me serviront au remontage, une fois la peinture terminée. Je ne les mets pas toutes ici pour ne pas alourdir le récit

J'ai ensuite retiré la plaque en bois située sous le siège, référencée « GLC-1012 — SEAT BASE ». Cela permet d'accéder au faisceau et de dégager progressivement la structure métallique pour son futur traitement.



La voici déposée avec ses quatre vis et leurs rondelles. Le manuel prévoit :

- Quatre vis « 000-0425 — M SCR PH — M4 × 25 ».
- Quatre rondelles plates « 069-0007 — FLT WSHR — 4,4 × 16 × 1,6 mm ».
- Quatre rondelles ressort « 061-0004 — SPR WSHR — M4 ».



J'en ai profité pour relever les dimensions de la plaque « GLC-1012 — SEAT BASE » et en faire un plan coté, si cela peut servir à d'autres

Elle mesure 516 × 250 mm, pour une épaisseur de 15 mm, avec quatre trous de 6 mm de diamètre. Les positions des perçages sont indiquées sur le plan.



Il s'agit d'un relevé sur ma pièce, et non d'un plan officiel Sega.

Une fois la plaque enlevée, on distingue bien le passage du faisceau sur les traverses et ses différentes attaches. On découvre aussi tout ce qui s'est accumulé sous le siège : poussière, débris végétaux...



J'ai également déposé le cache de protection du câblage « GLC-1033 — WIRE COVER C », encore en place sur cette photo.



Ce cache en tôle pliée est maintenu par deux vis. Le manuel indique la référence « 010-0408-F — S-TITE SCR PH W/F — M4 × 8 ».



Voici un détail du faisceau et de l'une de ses attaches, avant de poursuivre leur dégagement.



Je continue à suivre le faisceau, avec un nouveau cache à déposer au niveau du coude de l'armature du dossier.

Il s'agit du « GLC-1032 — WIRE COVER B », qui recouvre le passage des câbles à cet endroit.



Le voici déposé avec ses deux vis. Le manuel indique la référence « 008-0510 — M5 × 10 ».



Je passe ensuite au plancher, référencé « GLC-1011 — FLOOR BASE ».

Son revêtement noir à pastilles a bien vécu... Je ne suis pas certain qu'il soit d'origine. Le manuel référence bien un « GLC-1013 — FLOOR MAT », mais cela reste à comparer avec celui présent sur ma borne.



Une fois le revêtement retiré, on retrouve le panneau en bois :



Pour la fixation du plancher, le manuel prévoit :

- Deux vis « 029-0313 — M8 × 30 », à tête bombée et empreinte hexagonale.
- Deux vis « 039-0037 — M8 × 30 », à tête hexagonale.
- Quatre rondelles plates « 060-0008 — M8 ».
- Quatre rondelles ressort « 061-0008 — M8 ».

Le panneau déposé permet de découvrir la suite du cheminement du faisceau, le long de la poutre centrale. Et, au passage, encore quelques réserves de poussière !





Il reste un petit cache métallique à retirer au changement de direction des câbles : le « GLC-1034 — WIRE COVER D ».



Il est maintenu par une vis « 000-0410-FS — M4 × 10 », avec rondelles plate et ressort.



Une fois ce dernier cache retiré, l'attache et le passage des câbles deviennent accessibles. Je peux enfin dégager le faisceau de cette partie du châssis.



Le dégagement du faisceau concerne aussi la partie avant du cockpit, avec les branches qui remontent vers l'écran et les commandes, notamment le joystick. Tout cela fait partie du même ensemble que les câbles passant sous le siège.

Voici leur cheminement sur le panneau en bois, avec les différentes ramifications et leurs attaches :



Un gros plan permet de repérer le passage des câbles dans les découpes, ainsi que les fils de terre reliés par leurs cosses à un point de fixation métallique.



On retrouve également les câbles maintenus le long du montant central, entre les panneaux décorés.



J'ai photographié ces passages et la position des attaches avant de libérer les différentes branches, afin de retrouver leur disposition au remontage.

Le faisceau est enfin entièrement sorti de la borne ! Le voici avant nettoyage, avec ses différentes branches et ses connecteurs :



Au passage, découverte d'un fil bleu dont l'isolant est abîmé à plusieurs endroits, laissant les brins conducteurs apparents. Un point à reprendre avant toute remise sous tension.



Et voici le faisceau complet après nettoyage, étalé pour bien visualiser son cheminement et toutes ses ramifications. Il prend une belle place une fois déployé !

Sur cette photo, on distingue trois branches à partir du départ commun du faisceau. De gauche à droite :

- La première correspond à l'alimentation de l'écran.
- La deuxième regroupe les liaisons vidéo, audio et les commandes du joystick.
- La troisième dessert la manette des gaz, le néon et les deux haut-parleurs arrière.



Une étape de plus : le câblage est dégagé et la structure du siège devient plus accessible pour la suite de la restauration.

À suivre...

On voit vraiment bien les coups de dents de rongeur sur les câbles !
Cette borne avait été recyclée en hôtel à souris et poulailler ?

Oui, comme la plupart des bornes que j'ai récupéré / retapé.


La suite ...

Après la dépose et le nettoyage du faisceau, je poursuis le démontage avec le support d'écran et de joystick. On retrouve ici la base « GLC-1009 — ASSY MONITOR BASE », surmontée du cadre métallique « GLC-1017 — PANEL SUPPORT ».



L'ensemble est maintenu par quatre vis accessibles par-dessous, à raison de deux de chaque côté. Le manuel indique des vis « 030-0625 — HEX BLT — M6 × 25 », accompagnées de quatre rondelles plates « 060-0006 — FLT WSHR — M6 » et de quatre rondelles ressort « 061-0006 — SPR WSHR — M6 ».



Une fois ces quatre vis retirées, le support peut être déposé d'un seul bloc. Le voici au sol, avec son cadre métallique et les logements situés sous le plateau.



Une vue du dessous permet de mieux observer l'assemblage des panneaux et ses différents points de fixation.



La dépose dégage complètement cette partie du cockpit. La poussière et la corrosion sont toujours bien présentes, notamment sur les traverses et les bords de la structure...



La partie « siège » est maintenant à nu. Cette vue d'ensemble permet de mieux distinguer la structure mobile et le mécanisme installé en dessous.



Vient maintenant le moment de séparer la structure mobile du cockpit de sa base. La dépose concerne l'articulation avant et les deux liaisons avec les biellettes à l'arrière.

Voici l'articulation avant, vue de face, avec son gros écrou central. Le manuel le référence « 059-0054 — HEX NUT P=1.5 #1 — M22 », soit un écrou M22 au pas de 1,5 mm.



Vue de l'autre côté, on distingue mieux l'axe transversal qui traverse le support.



À l'arrière, les deux biellettes sont reliées aux extrémités de la traverse du cockpit. Voici le montage avant leur désaccouplement.



Les deux biellettes sont maintenant dégagées. Les écrous ont été remis sur les axes pour ne pas les égarer.



Voici également l'axe de l'articulation avant une fois retiré, avec son écrou et sa rondelle. Cette pièce est désignée « GLC-1026 — SHOULDER SCREW » dans le manuel. On distingue des traces sur sa portée ainsi que de la corrosion.



La structure du cockpit est enfin séparée de sa base ! La voici seule, avec la partie avant, le cadre du plancher et l'armature du dossier.



Et surtout, la base est désormais entièrement accessible. Les moteurs, les mécanismes de transmission, les biellettes et le câblage sont bien dégagés pour la suite du démontage.

Cette vue permet aussi de mesurer le travail qui reste à faire : la corrosion est bien présente sur le châssis, avec une belle accumulation de poussière et de débris...



Une grosse étape de franchie ! La borne se vide, mais les pièces à nettoyer prennent de plus en plus de place.

À suivre ...

Impressionnant ! 

Salut,

Pfiou !... Tu n'es pas au bout de tes peines !

Citation de: mariobros3 le Mercredi 30 Septembre 2026, 07:07:48 AMAvis aux possesseurs d'imprimantes 3D et aux spécialistes : avez-vous déjà imprimé des pièces souples avec un matériau dont l'élasticité se rapproche de celle du caoutchouc ?

Je ne l'ai jamais pratiqué, mais je sais qu'on peut imprimer des pièces avec du plastique souple (comme une paire de tongs par exemple !). Il faut pour cela une imprimante compatible, avec une tête dite "direct drive", c'est à dire que le filament est poussé directement au niveau de la tête chauffante réalisant l'extrusion, et non à travers un tube qui conduit les filaments rigides.

Le plus courant des filaments "souples" est je crois le TPU (polyuréthane thermoplastique), qui existe en plein de variantes, plus ou moins flexibles.

Attention, le grand ennemi du TPU est l'humidité !...

Il faut donc l'imprimante adéquate, une hygrométrie très contrôlée, et l'impression doit se faire très lentement.

Vu ces contraintes, et le caractère touchy d'une impression en TPU, peut-être cela vaut-il la peine de la déléguer à une entreprise spécialisée  (je sais que PCB Way propose aussi de l'impression 3D à présent !).

A+

Salut,

Oui, il y a encore de quoi s'occuper ! Mais maintenant que le cockpit est séparé de la base, les mécanismes sont beaucoup plus accessibles.

Merci pour les précisions sur le TPU et les contraintes d'impression. Je n'ai pas encore choisi le matériau pour ces soufflets, il faudra surtout qu'ils puissent se comprimer et se déployer sans être trop rigides.

J'ai avancé sur les modèles 3D, mais ils restent à valider sur des pièces physiques. Passer par quelqu'un qui maîtrise l'impression souple, ou par une entreprise spécialisée, est effectivement une piste à creuser pour un premier essai.

Il y a aussi la possibilité de récupérer un soufflet d'origine, qui me permettrait de comparer plus précisément la forme et la souplesse. Je regarde encore cette option avant de lancer une impression.

Merci pour la piste PCBWay !

La suite ...

Petite pause dans le démontage de la base pour revenir sur la ceinture de sécurité du cockpit, référencée « RH-1104 — SEAT BELT » dans le manuel Sega.

Pour commencer, voici son état lorsqu'elle était encore installée dans le siège. Comme le reste de la borne, elle avait bien besoin d'un nettoyage ...



Une fois déposée, on distingue mieux la partie équipée de la boucle femelle, avec son bouton rouge « PRESS ».



Le dessous de la boucle est particulièrement rouillé. On devine les inscriptions frappées dans le métal, mais la corrosion complique leur lecture.



Voici l'autre moitié de la ceinture. La fixation est toujours présente à une extrémité, mais il manque la languette métallique mâle qui devrait venir s'enclencher dans la boucle femelle.



Après nettoyage, la partie équipée de la boucle a déjà meilleure allure ! La sangle, les coutures et les différentes pièces sont beaucoup plus visibles.



Une vue plus rapprochée permet de détailler le système de réglage, avec sa partie métallique et son habillage noir, ainsi que le passant sur la sangle.



La boucle a également retrouvé un aspect plus propre, avec son bouton rouge « PRESS ». Son fonctionnement reste toutefois à contrôler.



Voici le revers de l'ensemble.



Le nettoyage du dessous de la boucle a permis de retrouver les marquages : « NIPPON SEIKO KK », « MADE IN JAPAN », « MOD. NSB-1013 » et « RB02 ». Les piqûres de corrosion restent bien visibles ...



Je conserve ces références dans le WIP pour documenter cet équipement d'origine et garder une trace de l'histoire de la borne. Cela pourra également servir à d'autres propriétaires qui cherchent à identifier leur ceinture.

Je pourrais simplement remplacer l'ensemble, comme je l'avais fait sur mon After Burner Deluxe. Mais le but est de conserver le maximum de pièces d'origine. Je vais donc d'abord chercher la languette mâle manquante, afin de garder cette ceinture si son état le permet.

Je regarderai aussi si la languette de la ceinture montée sur mon After Burner peut s'enclencher dans la boucle du G-LOC. Cela me donnera une première piste de comparaison, même si le simple fait qu'elle entre ne suffira pas à confirmer sa compatibilité.

À suivre ...

ah une Glock en resto 
je me suis arrêté au niveau ou tu est arrivé il y a quelques années 
il me fallait scanner et retracer les différents stickers pour continuer la resto et j'ai jamais eu le temp de le faire ou quand j'avais le temp c'est le scan ou le pc qui était récalcitrant...

si tu prend des photos des stickers avec les dimensions je peut peut me remotiver a continuer la resto sur ce point pour moi le probleme actuel c'est que je n'ai plus un accès a la borne sans vider la grange ...   

Salut fgruat

AH ... Intéressant. Tu as un WIP en cours sur Gamoo ?

Concernant les stickers, ce site propose ceux de la base. C'est 100$ + les Frais de port ... 

Précision : ils ne sont pas apparent sur le site.

De ce que j'ai pu comparer par rapport à d'autres G-Loc DX, il me manque beaucoup de stickers. Par exemple, pour la Base, il ne me reste que celui à l'arrière au niveau du PCB.

Je n'ai, pour l'instant, pas encore trouvé un lot complet.